为了在汽车实际建造前就保证其设计满足规范，可以利用参数化模型来优化设计。但是这种要同时满足许多矛盾性目标的优化往往很复杂，这可以通过将问题分解为不同级别的子系统问题的途径加以解决。

    定义子系统目标的第一步是使用诸如ADAMS/Car RealTime提供的概念模型；其次，使用更详细的模型和参数来定义部件级别的目标；最后，在部件水平上利用刚度或强度目标完成优化。在许多情况下，特别是在仅有很少参数可知的概念设计阶段，要借助工程师的知识和经验将总目标分解为各个级别的子目标。利用参数化模型可以找到一组设计参数，提高关键性能、同时尽量避免牺牲其它的设计性能。MSC SimOffice中提供的DOE和随机方法进行自动化设计，可以加速设计过程。

    布局和匹配

    某些新开发的悬架系统性能很好，但如果不能和车辆匹配是没有意义的。部件开发人员需要更紧密地和车辆动力学工程师协作以避免在开发后期出现布局问题。另外，将部分CAE的工作转移到CAD部门可以避免因部门间的数据交换造成延误。MSC.Software的SimDesigner产品线可以在CAD环境下完成仿真。MSC.Software 和丰田（Toyota）及大众（Volkswagen）合作，开发了SimDesigner Suspension 产品，可以在CATIA V5环境下完成悬架相关的标准分析。通过和ADAMS/Car双向切换的界面，悬架子系统可以完成递交以验证其在整车下的性能。这不仅提高了部门的协作水平，也避免了以后可能出现的布局和匹配问题。

    耐久性问题

    一个高费用的问题

    汽车产品耐久性如何？汽车行业有行驶100,000英里或更多里程的保证条款，只有当车辆投放市场四五年后，这些条款的潜在影响才可能会出现。

    汽车制造商和零部件供应商不能够简单地通过延长开发周期来满足更长的耐久性试验，必须有更高效的开发策略。