北京航空航天大學材料科學與工程學院教授王華明認為，3D打印，專業的說法應該是“增材制造”技術，包括快速原型制造技術和高性能金屬構件直接制造技術兩大類。

    “現在媒體報道的3D打印制造技術，主要是指快速原型制造技術。”王華明說。

    這項技術上世紀80年代就開始發展起來了，包括“3D打印”“立體印刷”“疊層實體造型”“熔融沉積造型”“選擇性激光燒結”等五大類。主要制造由樹脂、石蠟、陶瓷等材料組成的尺寸較小的原型樣件或模型，這些原型樣件原則上不能直接用于裝備制造，但可以縮短新產品研制周期，降低產品研發和制造成本。

    王華明所做的則是第二類——“高性能金屬構件直接制造技術”，主要采用高功率激光束（或電子束）對粉末或絲材進行逐層熔化、快速凝固逐層堆積、直接制造出全致密高性能金屬零部件，具有無需重型鍛造裝備及鍛造模具、材料利用率高、加工量小、柔性高效等優點，被譽為是一種“革命性”的短周期、低成本、數字化制造技術。

    過去，飛機鈦合金結構件主要采用傳統鍛造和機械加工來制造，不僅耗時費力，而且技術難度高，需要數萬噸級重型液壓鍛造工業裝備及大型鍛造模具加工，材料利用率通常不足10%、生產周期長、制造成本高。

    “以我國C919大型客機機頭工程樣件研制所需的鈦合金主風擋窗框為例，從歐洲訂購至少要兩年才能拿到零件，4個框，每個框的鍛造模具費就要50萬美元。2009年，采用我們激光直接制造技術，從制造零件到裝上飛機，僅用了55天，而且零件費用還不到他們模具費的五分之一。”

    “上世紀90年代底，該技術開始在美國發展，難度很大，迄今除我國外世界上其他國家一直還未能突破大型