众所周知，在世界范围内，3D打印（或称增材制造）技术的应用已经处于“常态化”水平。特别是在某些中高端领域，3D打印技术逐渐得到更加深层次的运用。例如，在航空工业领域，3D打印常被用来制造火箭发射燃烧室，航天器的发动机部件以及小型卫星部件等。

    虽然有不少发达国家国内的3D打印产业的发展已经到了较为成熟的地步，但这并不代表其他国家也是如此。其主要原因在于，由于3D打印技术起步于美国，而且不少西方发达国家在早期就开始研究该产业，不仅建立了较为完善的产业发展体系，而且其制造业的发展程度较高，根基较稳。这些先天的条件都为其新型制造技术持续高速的发展奠定了强大的基础。那么，谈到这里，我国目前的3D打印产业出现了哪些问题？又该如何去解决？这些都是值得我们去深刻了解的问题。

我国3D打印产业三大短板

据中国工程院院士卢秉恒介绍，我国的增材制造研究起步于上世纪90年代中期，国外大规模研究源于80年代中期，这期间大致隔了10年。我国主要集中在工艺技术和设备软件等技术自主开发，。早在2000年，西安交大率先研究利用3D打印技术制造个性化医学内置物，是世界首例。在金属的3D打印方面，我国的研究始于20世纪70年代，在大型飞机的结构件等方面也走在了前面。虽然我国在有些领域方面走在西方发达国家的前面，但总体来看，我国的3D打印还是与之有不小的差距。

首先，我国的3D打印没有原创技术，我们并不掌握这些工艺的原始创新，我们只是做了一些表面上的工艺改进和具体应用领域的发展。3D打印起源于美国，又发展于欧美等发达国家，我们国内大多数都是将这些原创的技术生搬硬套过来，然后做成产品，不过也都只是表面上的修修改改，并没有多少实质性的技术创新或者材料创新。这就导致了整个3D打印产业无论大小企业，之间的产品都是大致相同，因而出现产业发展迟滞的现象。另一方面，我们很多只是做3D打印技术的应用，虽然有很多应用领域还需要开发，但技术上的“无创新”状态将会直接导致应用行业的发展“停滞”。

   其次，我国的3D打印产业薄弱，产业规模太小。据统计，我国供应的设备，占世界总销售量不到10%；相比之下，我国制造业在世界的份额为20%。一环扣一环，这不仅与我国的技术创新发展有关，更重要的就是我国材料产业根基薄弱，直接导致了3D打印技术的应用面积变小，产业规模变小。而且，我国3D打印真正走向市场也是最近几年，还需要经过多年的发展以及探索，才能真正走上开放式发展的道路。

     最后，也是最重要的一个问题，我国的3D打印产业没有形成产业链，很多核心器件的供应、高档器件材料、高强度的非金属材料等还需要从国外进口。由于构成实用性工业级3D打印等设备的结构复杂，想要更加优异的设备性能，就必须结合高性能的核心部件，然而这些都是我国国内制造业一直存在的问题。