目前的3D金属打印技术虽实现了绿色铸造，但因缺乏锻压技术，无法解决裂纹和变形缺陷。为解决这一世界性难题，张海鸥团队经过十多年攻关，独立研制出“微铸锻同步复合”设备，创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一，实现了首超西方的微型“边铸边锻技术”，大幅提高制件强度和韧性，确保了构件的疲劳寿命和可靠性。

张海鸥教授介绍，运用该技术生产零件，其精细程度比激光3D打印提高50%。同时，零件的形状尺寸和组织性能可控，大大缩小产品周期。该技术以金属丝材为原料，材料利用率达到80%以上，而丝材料价格成本仅为目前普遍使用材料的十分之一左右。在热源方面，因使用高效廉价的电弧，成本也只需进口激光器的十分之一。

7月22日，张海鸥教授在查看由他主导研发的金属3D打印新技术“智能微铸锻”装备。据华中科技大学7月22日通报，由华中大数字装备与技术国家重点实验室张海鸥教授主导研发的金属3D打印新技术“智能微铸锻”，近日成功制造出世界首批3D打印具有锻件性能的高端金属零件。这一技术，改变了长期以来由西方引领的“铸锻铣分离”的传统制造历史。新华社记者 梁建强 摄

7月22日，工作人员检查“智能微铸锻”装备。新华社记者 梁建强 摄