3D打印技术是一项工具。与其他工具不同的是，它给了我们无限的想象。或许难以想象，但实际上，国内3D销售产值最高的。据《中国3D打印产业市场需求与投资潜力分析报告前瞻》数据显示，目前，3D打印已经成为很多珠宝设计师在生产环节必备的一环。不仅能缩短时间，而且能够在同一个流程中做出不同的款式，成本不变。不少设计师通过软件，将设计元素建模、建立数据库。设计过程中再提取组合，打印。

而3D技术还广泛应用在生活生产中。不少造型精致的花瓶、流线型座椅，是传统制造无法实现的。3D技术则使其成为现实。在医学领域，国外已经有通过3D打印的仿生假肢的应用，未来技术的发展，或许3D打印仿生细胞、打印器官，都不再是幻想。目前，国内不少科研机构也都开始尝试3D打印应用于仿生制造。

在大型装备制造业，广东不少企业正在用大型3D打印技术替代CNC机床。由于CNC机床的加工速度很慢，往往需要多台机床联合加工，而数控机床的操作工人成本几年来翻了数倍。3D打印技术就能够节省不小的开支。而这笔资金又可以投入到研发中去。

工程化研究待突破

3D打印技术已进入我国十多年，虽发展并不如国外那么繁荣，但未来仍很值得期待。

3D打印技术的产业化发展取决于交叉学科的发展，如材料学。3D是否能够产业化，很大程度上取决于材料的应用与开发。从目前来看，3D打印可实现的材料，与传统生活中的材料相比，只占了很小的一部分。在未来，如果有更多材料的涌现，无疑会加快3D的发展。

成本的压力，环境需求的压力，企业发展的压力等，也会促进3D产业的加快发展。

不同的是，要缩短中国与西方在产业化上的差距，还要突破工程化研究的瓶颈。

工业化的过程分科学研究、工程化研究，再到产业的几个阶段。中国的科学研究与西方差距较小，而工程化研究则差距极大。简言之，就是中国企业缺乏将科研转化为产品的“实验”过程。

事实上，从研究角度来说，中国的材料研究和3D技术研究水平是与西方研究水平差距最小的领域。但但工业化差距较大的现实却不容忽视。“工程化程度较低，产学研结合不够，眼光较短，这些都是制约因素。这也与中国目前的发展阶段有关。”黄卫东认为，这是一个难得的机会，中国有可能在制造领域与西方同步。当然关键是，需要工程化研究上有真正的发展。这主要在于中国习惯从国外购买技术。中国过去是投资驱动，在改革发展之初，不需要创新和承担风险就能轻易赚到钱，也就不愿意去做实，做工程化研究的投入。但现在企业需要的恰恰就是创新。当这种走捷径的发展模式成为了惯性，也就成为中国企业转型发展的阻力。
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