一款保护套在面世销售之前会经过两个步骤，一是设计，二是制造。在设计与制造之间又包含了无数的步骤。而当中最重要的是设计与制造两者之间的衔接过程。在电脑中设计完成的保护套真正的制造出来之后，也许与设计人员想象中的保护套在功能或者其他方面差别很大。比如保护套的手感，与手机的密闭程度等等。这就好像是梦想与现实之间的总会有差别存在，如何来权衡两者之间的差别就显得非常重要。

    传统的制造工艺中，一款保护套在设计之后会进行开模，第一版模具行话叫做手板，主要用于设计开发者研讨产品功能及性能，找出设计过程中的缺陷与不足，进行再次设计弥补这些缺陷。这个衔接过程叫做工程验证，由于关系到最终的量产产品的形态如何，所以非常重要。

    “手板的开模所需要的时间一般需要一周时间，最短也要3-4天，在商机瞬息万变的商业社会中，这样的效率无法让人满意。此外，传统制造工艺中的开模的风险较大，除了时间之外，还有两点风险让厂商担心。一是开模的成本较大，对于没有经过市场检验的创新设计而言，一旦市场不认可，就会造成较大的损失；二是产品开模之后无人问津，即便是成熟的产品，没有客户愿意下单，一切都是白搭。前一种风险至少值得一试，后一种风险直接就浪费了开发的资源。”国际模协秘书长罗百辉认为与传统制造工艺相比，3D打印机所具备的立体成型、打印速度、打印成本这三项优势无疑是巨大的。它很好的将以上三点风险降到了最低。

    3D打印机打印而出的模具在某种程度上能够完全替代手板，现在很多的厂商已经开始用3D打印而成的模具进行工程验证。而快速的打印能力让产品设计与制造间衔接的周期缩短。打印成本的优势则让更多的创意设计能够在成型之后再给客户体验，以促成订单，免去了开模的风险。罗百辉指出，对于用户而言，3D打印机降低了厂商的制造成本，也许我们购买的产品价格也就更低。最重要的是成本的降低让厂商有了更多的资源去设计更好更具创意的产品，用户也就有了更多的产品可以选择。

    现在，有越来越多的用户选择