流锥 　　分流锥的作用是将供料区的材料全部按比例分配到各个区域，角度在70度以内，物料流动性越好，角度取值越大，以便形成背压，使物、料进一步塑化。 　　分流锥应尽量短，从而减少对料流分配的影响。 　　2.2.5内筋流道 　　前面已经介绍了内筋定型段长度的计算公式，下面对内筋的供料形式做简单介绍。 　　通常内筋的壁厚为0.9-1.5mm之间，而外壁一般为1.8-3.0mm之间。对于不同外壁厚的型材，其供料腔的大小也不同，设计中应保证内筋的供料压力足够。确定内筋供料腔的大小可参照外壁供料的压缩比，预设内筋供料压缩比与外壁相同。根据内筋的成型缝隙和预设的压缩比得到初步的内筋供料腔大小，再考虑物料的粘弹性对物料流动的影响，适当调整内筋供料腔，保让内筋供料腔的物料流速接近外壁供料腔，通常要稍慢一点。这样，就得到了内筋供料腔的大小。 　　3、实例 　　下面以常用的60平开扇梃为例说明异型材挤出模头流道的设计思路，并用SolidWorks2003软件建立其三维立体模型。 　　将整个流道分为4段：发散段长为115mm，分流段长60mm，压缩段长20mm，定型段长60mm。其整体流道尺寸如图2所示。 　　按照前文所述的设计思路，其关键尺寸的具体设计如下。 　　3.1口模尺寸 　　由图4可见，口模流道的外围尺寸及口模间隙都较原制品尺寸发生了一定的变化。由于异型材挤出过程中物料流动的复杂性，其口模尺寸的确定并非单纯的扩大或缩小，而是要考虑多方面的因素，需要不断的试模、修模，以便能够获得最佳的挤出效果。 　　3.2定型段流道的长度确定 　　主流道：L1=(30-40)δ1， 　　内筋流道：L2=L1／（δ1／δ2）n+1 　　此例中，δ1=2mm，取L1=60mm 　　n=0.3，占δ2=1mm，取L2=24mm 　　3.3压缩段流道及分流段尺寸的确定 　　取压缩角ψ为15度，压缩比ε为4，压缩段长度为20mm；分流段长度取60mm，适用于高速挤出，其型腔尺寸同压缩段入口处截面相同，只是增加了几个支撑筋，在满足强度要求的情况下，支撑筋的尺寸尽量小。其截面尺寸图如图5。 　　3.4三维立体模型的建立 　　本例用SolidWorks2003软件建立其三维模型，如图6所示。 　　SolidWorks2003软件是美国SolidWorks公司开发的基于Windows平台的三维机械设计软件，其最大特点是采用全新的Windows操作界面，草图绘制灵活，并且有强大的特征建模能力，从而能大大缩短设计时间。 　　通过对流道三维模型的建立，可以将形成的.STEP203文件导入分析软件，如polyflow软件，有利于对流道内物料的压力、速度或剪切应力做模拟分析，从而达到优化设计的目的。 　　沿物料的挤出方向，截取A、B、C、D四个流道截面，其截面图如图6中a、b、c、b。 　　从图6中可以看出，异型材挤出成型机头流道是一个由开始的圆形逐步过渡到挤出制品型坯形状的过程。其具体尺寸的计算可参照前文所述内容，由于异型材挤出过程的复杂性，很难用理论来计算，所以设计中存在很多的经验数据，例如前后支撑板长度选为60mm，这样适用于目前应用较为广泛的高速挤出。 　　4、结束语 　　由于异型材截面的复杂性及多样性，其机头流道设计目前还依赖大量的生产实践经验，从而增加了试模、修模，延长了生产周期，增加了生产成本。在本文总结的机头流道设计方法的基础上辅以先进的模具流道分析软件，如FLOW2000、POLYFLOW等进行分析，将会使模具产品质量达到一个全新的技术水平。

流道板式自动注料模具

　　1引言 　　湿压取向永磁铁氧体磁体因其价格低廉，性能适中，广泛应用于电机电器等领域。模具作为丁业化大生产必不可少的工具，在湿压取向永磁铁氧体磁体成型中扮演着重要的角色。本文以瓦形磁体为例，针对国内常使用的永磁铁氧体料腔式自动注料模具(以下简称料腔式自动注料模具，如图1所示)存在的问题，设计了永磁铁氧体流道板式自动注料模具(以下简称流道板式自动注料模具，如图2所示)，并简单地比较了两种模具使用情况。 　　2.料腔式自动注料模具 　　料腔式自动注料模具是一种常用的湿压取向水磁铁氧体磁体成型模具，我国首次从东欧引进便是该类模具结构。经过多年的研究，国内厂家现已普遣采用。 　　1.1模具结构特点及成型过程 　　图1为料腔式自动注料模具结构，该模具较复杂，所有下模浸泡在一个大储料腔7中，型芯6与型腔4的密封状况巾型芯6与荆腔4之间的间隙大小决定，整个料浆通过储料腔7与中柱15之间的密封件进行密封。 　　其成型过程为：启动压机压制后，带有滤布的吸水板3下降与型腔4接触合模，合模压力达到压机设定的压力时，注料泵开始注料，同时压机开始充磁定向，判浆经注料螺塞18流过中柱15到达储料腔7，然后通过型腔4壁上的注料槽分配到每个型腔(以1模多腔、下拉式脱模方式为例)。注料同时压机真空系统开始抽水，注料延时结束后压机快速压制开始，吸水板3随型腔4及储料腔7一起下行，随着下行距离的增加，型芯6逐渐封住型腔壁上的注料梢，多余的料浆回流到储料腔7中，型腔中的料浆成型逐渐形成零件毛坯，达到设定的成型最高压力后压机保压，保压延时结束后退磁，退磁延时结束后压机下缸下拉，露出零件毛坯，压机上滑块快速退回，取走毛坯，一个压制成型循环便完成了。 　　1上模底板2水嘴3吸水板4型腔5型腔垫板6型芯7．储料腔8，12、16密封圈 　　9型芯垫板10中间连揍板11．过披环13．压匪14固定圈15冲柱17压环18注料螺塞19模架 　　2.2存在的问凰 　　料腔式自动注料模具结构复杂，安装使用不方便；型芯6与型腔4的密封状况山刑芯6与型腔4之间的间隙决定，不但要求模具制造精度高，而且密封效果一般以致压制循环周期长；所有型芯浸泡在储料腔7中必须保证注料结束后压制过程中料浆的体积恒定，否则便会出现喷料或吸料现象，即要求所有型芯横截面积之和必须与中柱横截面积相等，在某种程度上限制的中柱尺寸设计，可能对模具的强度带来一定影响。 　　3流道板式自动注料模具 　　针对料腔式自动注料模具存在的上述问题，笔者设计了流道板式自动注料模具，具体结构如图2所示。因流道板式自动注料模具与料腔式自动注料模具最大的区别为流道系统不同，所以本文仅重点对1模多腔流道板式自动注料模具中流道系统的设计及修正进行阐述，其余结构参照料腔式自动注料模具设计。 　　3.1结构特点及成型过程 　　图2所示流道板式自动注料模具，无储料腔且中柱结构相对较为简单，型芯9与型腔4之间密封通过型芯9上的密封圈1O保证，密封效果好，其料浆流程相对较短。 　　其成型过程大体与料腔式自动注料模具结构相似，只是判浆经注料螺塞7、流道板6及型腔5壁上的进料孔直接注入到每一个型腔。 　　1上模底板2水嘴3吸水板4、10密封圏5型腔6流道板7注料螺塞8堵头 　　9型芯11型芯垫板12中间连接板13模架 　　3.2流道系统的设计 　　流道板式自动注料模具的流道系统设计包括流道系统布置及相关参数的确定。本文以1模6腔模具为例，介绍流道系统的设计。 　　流道系统由主流道、分流道、横浇道及型腔进料口组成，其布置是关键所在。 　　流道系统的布置形式分为平衡式和非平衡式两大类。平衡式是指从主流道上注料螺塞口到各个型肺的分流道、横浇道及型腔进料口的截面尺寸及长度均对应相等，这种设计可止接达到各个型腔均匀进料的目的。非平衡式是指从主流道卜注料螺塞口到各个型腔的分流道、横浇道及型腔进料门的截面尺寸及长度可能不是全部对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充填的目的，就需要将型腔进料口设计成不同尺寸。流道系统一旦布置好．便需对主流道、分流道，横浇道从型腔进料门的截面尺十及长度等参数进行确定，一般情况下设计时，根据型肺外形尺十及经验，可以确定丰流道、分流道、横浇道参数。 　　根据经验，主流道截面直径取∮20mm，分流道截面直径取∮12mm，横浇道截面直径取∮6mm，其它L1，L2、L3型腔外形确定。图3流道系统布置采用非平衡式布置，需对型腔进料口的截面尺寸加以训整，以达到流道系统的平衡：流道系统的平衡通过型腔进料口BGV值(DalancedGateValue)来设计确定相应型腔进料口截面尺寸，流道系统严衡时，BGV值应符合下述要求：同规格产品多型腔时，各